优势特征

（1）转子的凸棱比通用捏炼机宽（60mm以上）。
（2）两转子之间、转子与室壁间距离小（0.05mm以下）。
（3）密闭室底部呈齿状。
（4）转子间速比大、转速快、上顶栓压力大。
（5）密封件耐高温性好。废橡胶在密闭室内高压高速运转下产生摩擦和剪切作用，只需要10min即可升到200℃，塑化均匀，物理性能优异，生产效率高。这种设备已经在三元乙丙、丁基氯化丁基橡胶的再生中得以应用，经济效益。

二、动态脱硫罐

电加热（直热式）脱硫装置的结构更紧凑，热效率较高，预热时间短。高温高压直热式动态脱硫罐，不需要传热介质，是由罐体上的加热器通电后直接加热，此种方法节能效果。
直热式脱硫罐由底架、罐体、控制台（自控装置）、传动装置、搅拌装置、密封装置和加热器组成。当罐体上的远红外加热器通电后，罐体很快升温升压，使罐体内的胶粉在高温高压下发生硫键断裂，从而达到脱硫的目的。在生产中需要输入蒸汽，以防罐内结焦，影响脱硫质量。
直热式脱硫罐的优势特征：
（1）可靠。远红外加热器耐高温、防腐蚀、不导电；
（2）易操作。数据均可在控制台显示，操作简便，辅助设施少，维修简单保养方便；
（3）节能明显。不存在长管道线路和夹套式结构，且保温性能好，使热能损耗降到；
（4）再生胶质量稳定。罐体升温快控温准确，产品质量稳定。

三、高温常压脱硫设备

高温常压脱硫装置有五组脱硫螺旋，螺旋外部设有夹套，内通热载油。另一组冷却螺旋也设有夹套，内通冷却水。六组螺旋上下排列。拌和好的胶粉和再生剂由上面进料口进人第Ⅰ组脱硫螺旋的右侧，被转动的螺旋输送到左侧，经下料斗流人到第Ⅱ组的左侧,又被螺旋输送到右侧，如此折流往返五次，后进入冷却螺旋，经疏松冷却后从右侧排出。本机附设由热油泵、电加热炉、储油箱、管道、阀门和主机夹套组成的热载油加热系统。热载油用电加热炉加热升温，由热油泵加压输送循环使用。整个循环系统设有全套显示记录控制装置进行自动控制。脱硫机的主电机采用调速电机，可根据需要调节脱硫温度、脱硫时间以及喂进胶料的数量。为了防止胶粉在加热降解过程中粘结在螺旋叶片上，机台设置了一种新型结构进行清扫。
优势特征：
（1）工艺简化投资省。集脱硫、清洗、干燥、回料、滤胶等于一台设备，大大节约了空间、人力、物力；
（2）动力消耗大幅降低。由于不需要加入水蒸气，大大降低了动力消耗，同时节约成本；
（3）环保效益。无废水排放，废气排放量远低于国家标准。处理后基本可做到无废气排放；劳动条件，因在常压下操作，没有高压的危险，故易于操作。

四、高温连续挤出脱硫设备

螺杆的相对速度可以调节。螺旋线在运转过程中互相接触，从而可以刮去螺杆表面存在的结垢。如将一个螺杆在交叉运转时加速或者减速，则两个螺杆的表面都可得到清洗。一对螺杆合理的结构是使其棱缘近于啮合状态，设个螺杆的螺距为常数，个螺杆的螺距为它的N倍，而个螺杆的转数比个螺杆快N倍，这样使得个螺杆的螺旋线被几条隔板有效地隔开，加强了对胶料的捏合和剪切。由于螺旋角的不同，使两螺杆棱缘连续相刮削，使物料在运动中的堵塞危险减限度。
优势特征：
（1）该设备为连续生产、相比动态脱硫法的间歇式，简化了分批供料、升温、再生、保温、卸料等工序。实现“高温、短时间脱硫”，提高生产效率；
（2）节能：该法再生热量，部分来自外部循环加热，部分利用胶料摩擦生热，较之脱硫罐节能；
（3）多功能：该法适于多种废胶种的再生；
（4）成本低：该法生产周期短，能耗低，运转费用经济，生产成本随之降低；
（5）自动化程度高。该法生产过程采用计算机控制，确保产品质量；
（6）无污染。生产无废水、废气污染，可实现清洁生产；由于该法优点众多，先后为欧洲，美国，日本等国家采用。目前，国外主流再生胶生产大多数采用此方法。