凯驰温馨普及：开炼机混炼依胶料种类、用途和性能要求不同，工艺条件也各有差别。但对整个混炼过程，需考虑工艺条件。

⑴加料顺序  适合的加料顺序有利于混炼的均匀性。加料顺序不当，轻则影响分散均匀性，重则导致脱辊、过炼，甚至发生焦烧。

以天然橡胶为主的混炼加料顺序如下：

塑炼胶（再生胶、合成胶）或母炼胶→固体软化剂→小料（促进剂、活性剂、防老剂）→大料（补强剂、填充剂）→液体软化剂→硫黄、超促进剂。加料顺序是根据配方中配合剂的特性和用量而定的。一般原则：是固体软化剂（如古马隆树脂）较难分散，所以先加；小料用量少、作用大，为提高分散效果，较先加入；液体软化剂一般待补强填充剂吃净以后再加，以免补强填充剂结团和胶料打滑；若补强填充剂和液体软化剂用量较多时，可分批（通常为两批）交替加入，以提高混炼速度；后加入硫化剂、超促进剂，以防焦烧。

以上为一般加料顺序，生产中可根据具体情况予以变动。当混炼特殊胶料时，需特定的加料顺序。如制备硬质胶胶料，由于硫黄用量高（30～50份），因此先加硫黄后加促进剂；制备海绵胶料，生胶可塑性特别大，软化剂用量又特别多，为避免因胶料流动性太大而影响其它配合剂的分散，软化剂应后加入；内胎胶料和胶布胶料应在滤胶后、压出或压延前在热炼机上加硫黄和超速促进剂，以防滤胶时发生焦烧。

⑵装胶容量和辊距 

装胶容量：与混炼胶质量有密切关系。容量过大，会使堆积胶量过多，容易产生混炼不均的现象；容量过小，不仅设备利用率低，而且容易造成过炼。

适宜的装胶容量可参照炼胶机规格计算出的理论装胶容量，再依据实际情况加以确定。如填料量较多、密度大的胶料以及合成橡胶胶料，装胶容量可小些；使用母炼胶的胶料，装胶容量可大些。

辊距：合理的装胶容量下，辊距一般以4～8㎜为宜。辊距小，剪切力较大，这虽对配合剂分散有利，但对橡胶的破坏作用大。而且辊距过小，会导致堆积胶过量，胶料不能及时进入辊缝，反而降低混炼效果。辊距大，则导致配合剂分散不均匀。混炼过程中，为了保持堆积胶量适当，配合剂不断混入、胶料总容量不断递增的情况下，辊距应逐渐增大，以求相适应。

⑶辊温  适当的辊温有助于胶料流动，容易混炼。辊温过高，则导致胶料软化而降低混炼效果，甚至引起胶料焦烧和低熔点配合剂熔化结团无法分散。辊温一般应控制在50～60℃。但在混炼含高熔点配合剂（如高熔点的古马隆树脂）的胶料时，辊温应适当提高。为了便于胶料包前辊，应使前、后辊温保持一定温差。天然橡胶包热辊，此时前辊温度应稍高于后辊；多数合成橡胶包冷辊，此时前辊温度应稍低于后辊。由于大部分合成橡胶或生热量较大，或对温度的敏感性大，因此辊温应低于天然橡胶5～10℃以上。

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